壹点发布德州高端化工企业用技术创新推动绿色低碳转型
高端化工产业作为传统优势产业，是构建现代产业体系的重要板块。 8月12日，德州市举行“产业链上的山东好品牌”系列记者见面会第三场，聚焦高端化工产业链。
见面会上，山东华鲁恒升化工股份有限公司副总经理、财务总监高景宏，恒源碳材料股份有限公司董事长王有德，联化科技（德州）有限公司董事长兼总经理南从德分别分享了，在“双碳”目标背景下，如何通过技术创新推动绿色低碳转型。
华鲁恒升所在化工行业是传统产业，经科技赋能后同样能孕育新质生产力，关键在于“喜新不厌旧”的辩证思维——既要拥抱新技术，也要深挖传统产业升级潜力。
多年来，华鲁恒升坚持精强主业、相关多元，不断优化发展结构，将主业做强做优，将产品做精做细。最近5年研发投入超过50亿元、项目投资260亿元，实施了一系列转型升级、延链扩群项目，巩固了洁净煤气化、合成气深加工、羰基合成等产业平台，丰富了有机胺、多元醇、聚酰胺、碳酸酯等产业链条，实现了煤化工与石油化工的融合发展，形成“一体多线、融链成群”的协同联产体系。
目前，华鲁恒升有四个产品板块，精准定位，分别聚焦“专精特新”协同发展。化肥板块固本厚势，逐步做“专”，就是专注于农业用肥，稳量提质，巩固优势，协同营销，擦亮尿素品牌。基础化学品精耕细作，逐步做“精”，就是立足实际发展精细化工和专用化学品，打造出DMF、醋酸等多个有较强影响力的拳头产品。化工新材料延链扩群，逐步做“特”，就是着眼市场需求开发出酰胺、尼龙类功能材料，提升了市场竞争力和行业话语权。新能源材料联产渗透，逐步做“新”，就是瞄准新兴领域配套开发锂电化学品，拓展了高端应用领域。
这期间，卡点入位介入尼龙新材料、锂电化学品等产品领域，从新型煤化工和基础化工原料逐步转入新能源、高端化工材料“两新”赛道。 通过实施高端溶剂项目，碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯产能跃居国内首位，巩固了在锂电池上游细分行业的领军地位。 通过连续放大二元酸产能，增强了在锂电池领域的“一站式”供应能力。 通过实施酰胺原料优化升级项目，整合碳六产业链，降低了综合能耗，提升了尼龙新材料产品群附加值。 2024年，新能源新材料营收占比达到50%。
面对煤化工高耗能痛点，华鲁恒升以技术攻坚、优化创新重塑生产基因。 2000年以前的老旧工艺装备已全部淘汰，目前正在准备实施气化平台优化升级项目，对2004和2010年投用的9台单喷嘴气化炉迭代升级。 此外，公司每年都立项实施几十项在线优化创新和节能改造项目，通过重点技改和在线优化系统，每年降本增效超过3亿元，最近5年万元产值综合能源消费量下降42%，相当于每年减少标准煤消耗16万吨。 公司煤制合成氨、煤制甲醇、醋酸3个产品连续12年获评全国能效领跑者。 2024年，公司新获专利授权31项，其中三分之一聚焦绿色节能与提质增效技术。
为顺应全球低碳趋势及国内“双碳”战略，践行国际客户绿电应用溯源理念，恒源碳材料率先响应绿色发展号召，在节能减排与绿电应用领域走在时代的前列，以实际行动助力碳达峰、碳中和目标，通过实验研发、技术创新等推动企业绿色低碳转型。
研发攻坚。 借助高端碳材料研究院平台，与国内知名高校国家重点实验室深化产学研战略合作，围绕针状焦原料拓展、硅碳复合锂电负极材料、改质沥青、第三代半导体、特种石墨等前沿领域展开联合攻关，累计申获发明、实用新型专利20余项，为企业的长远发展奠定了坚实的技术基础。
创新技改。 公司将创新技改和工艺优化纳入企业发展规划。 一是通过对生产装置余压余热系统充分优化，年节约蒸汽43.8万吨，年节约成本约1.05亿元，按标准煤转换系数计算减少碳排放约4万吨；二是通过对超临界萃取装置技术改造与优化，改变换热方式，装置加工成本从每吨500元降至200元，年节约成本1亿元以上；三是通过产业研发在全球同行业首创“戊烷脱沥青”技术的应用，沥青收率从25%降至10%以下，提高了原料的利用率和效益，降低了成本能耗，原料的选择更宽泛，产品质量得到有效提升。
绿电应用。 引入装机总容量6兆瓦的光伏发电系统，主要安装在厂房、办公楼、停车位等顶部区域，总覆盖面积达5万平方米，年发电量约800万千瓦时，年节约电费210余万元，减少碳排放约5474吨，在节能减排和降本增效方面起到了一定的作用。
在双碳目标引领下，作为危化行业一员，联化科技以绿色发展，共创未来为核心理念，将可持续发展深度融入战略，现分享几点关键实践：
一是管理体系，用透明赢得信任。 这些年，搭建了完整的可持续管理架构，让“双碳”工作真正落地。 比如连续四年通过国际平台CDP披露环保数据，并保持B级评级;持续提升社会责任评级、M2030制造业数字平台等国内外ESG表现，去年公司通过国际SBTi组织的科学碳目标验证。
二是摸清家底，开展碳盘查与绿色行动。 “减碳”首先要清楚碳从哪来。 去年，公司引入ISO14064国际标准开展碳足迹核查，锁定排放源和减排重点。 主要关注两个事项：
1.绿色能源替代。公司从去年开始每月购买绿电超40万度，每年“减碳”约4000多吨，今年已启动生物质锅炉替代50吨/小时的燃气锅炉项目合作，年净减碳量约2.76万吨（相当于植树155万棵），未来将加大推广绿电、绿能应用。
2.技术攻坚。每年将减排指标落实到生产、采购、物流等部门，通过工艺优化、低碳供应链、绿色物流闭环推进目标落地。去年通过技术攻坚公司落地了50多项技改项目。比如通过焚烧设施改造、高能耗风机替换、提升溶剂回收率等，“减碳”0.5万吨。
三是工艺革命，从源头减碳。对化工企业而言，工艺升级才是治本之策。大力投入过程强化技术：用微反应器、连续流技术替代传统间歇式生产，效率更高、污染更少。比如在MOAT项目重氮反应中应用连续流技术后，能耗降低20%，溶剂节省30%，碳排强度直降五分之一！这类技术正在更多产线推广。
四是数字赋能，让碳看得见。搭建了全生命周期碳管理平台，用数字化管住每个环节：在生产端，几千个物联网传感器实时监控能耗，动态优化调度，构建全链路碳数据，识别高碳排设备（如空压机、制冷机组），去年减少无效能耗10%。
韧性源于持续行动，绿色转型没有终点。未来，将继续深耕工艺源头减碳、能源结构绿化、数字精细管理三大方向。每一步或许微小，但坚信：当环保融入企业基因，低碳不仅是责任，更是竞争力的引擎！
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